一、压缩机主机
作为压缩机的心脏，主机的好坏也就决定了压缩机的成败，我们所使用 的主机是由GHH公司研发的，交由德国制造商制造，其主机上都采用瑞典质量最高SKF的面对面安装滚 锥轴承，螺杆转子采用最新设计的5:6非对称齿形，由线密封到带密封的优化型线，利于形成油膜，极大地减小内泄漏，因此可以24小时连续高效的 运行.

其特点为:

A：技术高度纯熟，不对称的螺旋形转子设计，高精度齿面，5:6的突出结构，以更少的能源消耗，提供更高压力的空气输出。

B：高性能的“N”型转子，泄漏面积小，泄漏三角型面积小，密封长度短；在相同转子直径时，流量更大；接触力小；使其效率有了飞跃性的提高。

C：为每个转子都量身定做了高精密超大的轴承以保证机头更长的使用寿命。

D：节省能耗、提高可靠性、工作平稳。

如果您想听它的运行，请您保持安静

* 高精度SKF轴承及平衡高精度冷却风扇

* 大尺寸主机、高精度齿轮大通道、大缓冲容积设计及流畅的主气管路

* 高品质吸音材料和高密封性密封门条

二． 技术优越的电气控制系统，关怀体贴的维护指示，每台机组均采用法国施耐德自动化工程公司开发的PLC微电脑逻辑控制系统，具有自我诊断及保护功能，显示面板能显示机组实际运转情况。如机组发生故障，电脑控制系统会根据不同情况作出相应的反应。电脑控制系统能及时提示用户更换部件并作出必要的维护，机组电脑系统留有备用输出，输入接线端，可实现多台机组连锁控制及远端控制。保证一天24小时安全为您工作。 　　 标准显示：运行显示、排气压力、排气温度、冷却剂进口温度、进气过滤器压差、油分离器压力、油分离器压差、冷却剂过滤器压差、总运行时间、加载运行时间。　　 故障报警停车：主机排气温度过高、油分离器压力过高、空载油分离器压力过低、起动器故障、进气口故障、进气口低真空度、主电机过载、风扇电机过载、电机反转（逆相）、控制电源故障、压力传感器故障、温度传感器故障。

三． 低含油量的过滤系统 　　 品质优越的油气分离元件和气、液过滤元件保证机组在各种工况条件下，安全、可靠、平稳地向用户提供高质量的压缩空气。

四． 高进口率、高品质的系统保证　　 气路系统：采用德国MANN公司的油气分离器元件，空气过滤器元件，日本CKD公司的压力调节阀等，保证机组提供高品质的压缩空气。 　　 油路系统：采用德国MANN公司的油过滤器元件，可靠滤除润滑油中的污物，保证油路系统的通畅及润滑，散热功能。　　油冷却系统：高质量的进口冷却器，采用低温差设计，配合高温及高湿的环境为设计前提。 　　电器系统：采用法国、日本、意大利等国进口元器件，保证对系统的可靠控制。　　主电机：采用河北ABB股份公司的全密闭式电机，F级绝缘，防护等级IP54。

五． 省电的容量调整0-100%控制/满载-空载 　　 当系统用气量降低时，系统压力开始升高，控制器接到压力升高的讯号，便开始逐渐的减小进气阀的开度，此时压缩机的排气量也配合着减小，当然电机的电流也降低了。当系统用气量增加时，系统压力开始降低，控制器接到压力降低的讯号，便逐渐的增加进气阀的开度，此时压缩机的排气量也配合着增加到全量输出。如系统用气量持续降低时，系统压力升高到空车压力设定时，控制器便将进气阀全关，此时压缩机开始空车动转。　　 日本CKD公司的导杆式容量调节阀，能随着实际使用气量的多少，自动的调整马力的消耗。既能节省能源又能避免电机的频繁启动，极大程度的延长了整机的使用寿命。

六． 独特的冷却流畅设计　　 使隔音罩内空气流动合理，不但利于消除噪音，更有利于排走隔音罩内的热量，将罩内温度降至42℃以下，且有效防尘。

七. 变频技术:KV系列变频机组采用矢量控制技术，从而使得机组可以在极其宽广的转速范围内确保在电机升温最小的条件下得到合适的扭矩去平稳地驱动空压机运转。
矢量控制技术将定子电流含有的励磁和转矩两个矢量分离，分别进行控制，然后合成并转换成对变频器参数的控制信号，实现对电磁转矩的有效控制。
这样即使在低速工况下，也能保持电机在较低温度下运行。这套高效的转换技术使得一般的变频器不可避免要产生的噪音和有害谐波被抑制在最低水平。运用新一代专制矢量变频控制将直流转换为交流，提高了抗高温能力，拥有了更高的转换效率，节省能耗，并提高可靠性。

第一大节能：可变流量，避免加卸载控制的浪费
如图一所示，变频机组通过变转速控制技术，完全根据工厂实际需求气量产气，既降低了高负载运行电流，同时完全避免了卸载浪费额定功率45%的损耗；

第二大节能：恒压供气，避免２bar压差产生的浪费
如图二所示，变频机组能始终恒压在6bar状态产气，既保证了稳定的供气压力又避免了2bar压差所带来的高负荷电流损耗。

注：非变频机组启动电流较大，然后产气到8bar卸载，待压力降至6bar时加载，因此产生了两个浪费：卸载时空载电流损耗的浪费和2bar压差损耗的浪费6-8bar运行实际上用也只用了6bar，高出的2bar纯粹属于浪费，这都是普通机组因本身的缺陷造成的。

实际省电计算：
举例一台37KW的普通机组，平均产气只占额定排气量的70%，一年运行8000小时，电费0.7元/度，与变频机组相比，普通机组将产生两个损耗：A、空载损耗 B、压差损耗，其中：
A、空载损耗：
30%卸载时间×卸载时所产生的空载电流损耗（45%×37KW/小时）×8000小时/年×0.7元/度=28000元/年
B、压差损耗：
70%加载时间×高出2bar压差所带来的损耗（14%×37KW/小时）×8000小时/年×0.7元/度=20300元/年

综上所述，变频机组交普通机组节能28000+20300=48300元/年，三年的节能费用：48300×3=144900元，相当于一台变频机组的购置本金。

按照上述方法计算得到各种功率变频机组每年省电金额：