1、RP原型的表面处理紫外光固化制作的原型在其叠层方向上，由于每层切片截面都有一定的厚度，会在成型后的实体表面产生台阶现象，这将直接影响成型后实体的尺寸误差和表面粗糙度。因此必须对原型表面进行打磨、抛光等处理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足够光滑，才能保证制作的玻璃钢模具型腔的光洁度。
2、选择和完善分型面分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制，和制件质量都有很大的影响。一般情况下根据原型实体型体特征，在确保原型能顺利脱模，及模具上下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。因此要正确合理的选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度以免出现无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、周到并反复涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。

3、涂刷胶衣层待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀、待第1层初凝后再涂刷第2层。胶衣颜色为黑色，胶衣层总厚度应控制在0.6mm左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚，以防止产生表面裂纹和起皱。
4、树脂胶液配制由于常温树脂粘度很大，可先将环氧树脂在60℃恒温箱中，加热30min以降低其粘度，然后以100份的WSP6101型环氧树脂，和8～10份（重量比）的丙酮（或环氧丙烷丁基醚）混合于干净的容器中，以电搅拌器或手工搅拌均匀后，再加入20～25份的固化剂（固化剂的加入量应根据当时的气温、现场温度适当增减），迅速搅拌进行真空脱泡1～3分钟，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。

5、玻璃纤维逐层糊制待胶衣初凝，手感软而不粘时，将调配好的环氧树脂胶液涂刷到，经胶凝的模具胶衣上，随即铺一层短切毡、压实、排出气泡。玻璃纤维以GC-M-M-R-M-R-M（GC表示胶衣，M表示300G/M2无碱短切毡，R表示0.2mm玻璃纤维方格布）的积累方法，进行逐层糊制直到所需厚度。在糊制过程中严格控制每层树脂胶液的用量，既要能充分浸润纤维又不能过多。含胶量高气泡不易排除，而且造成固化放热大、收缩率大。整个糊制过程实行多次成型，每次糊制2～3层后要待固化放热，高峰过了之后（即树脂胶液较粘稠时，在20℃一般60min左右），方可进行下一层的糊制。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整，玻璃布之间的接缝应互相错开，尽量不要在棱角处搭接。要注意用毛刷将布层压紧，使含胶量均匀赶出气泡，有些情况下需要用尖状物、将气泡挑开。第一片模具固化后切除多余飞边，清理模具及另一半原型表面上的杂物，即可打脱模剂制作胶衣层，放置注射孔与排气孔，进行第2片模具的糊制。待第2片模具固化后切除多余的飞边。为保证模具有足够的强度、避免模具变形。可适当的粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。